El sistema de termometría es la principal herramienta utilizada para mostrar y registrar la temperatura de la masa de granos almacenados a granel. Además de permitir monitorear la temperatura, posibilita el diagnostico de posibles causas de problemas observados en la masa del producto.
La termometría consta de sensores que varían su resistencia eléctrica en función a la temperatura de la masa de granos y conversores de unidades instalados en la retaguarda, transforman ohm (unidad de medida de resistencia) en grados Celsius. Es evidente que esta relación resulta débil, principalmente considerando que existen contactos eléctricos, humedad, polvo, corrosión y tantos otros elementos que pueden “engañar” el conversor y así mostrar valores diametralmente opuestos al real. La termometría es un aliado, pero de quien se debe siempre desconfiar. Así la probable causa para el hecho presentado arriba fue el error de conversión indicando valores falsos. Por lo expuesto, se recomienda la revisión/mantenimiento general del sistema una vez por año.

Los equipos de resfriamiento artificial son contabilizados como activos inmovilizados y como tal generalmente necesitan de la aprobación de la alta Dirección de las empresas, lo que acaba exigiendo de los gerentes de almacenaje detalladas justificativas para su compra. Naturalmente en este contexto no se puede dejar de abordar los costos de estos equipos. Si miramos bajo la óptica de valores absolutos puede parecer una inversión elevada, pero si observamos la tasa de retorno y sus beneficios en la calidad y seguranza del almacenaje, se observa que ella es viable técnica y económicamente. A título de ejemplo, la inversión necesaria para aplicar la tecnología a una Unidad de Almacenaje, generalmente está en el orden de 4 a 6% del total invertido y el tiempo de amortización entre 12 a 24 meses (sin considerar los costos financieros), todo esto, dependiendo del producto a resfriar, de la ubicación geográfica y de la estación del año. Como se puede observar el valor relativo resulta bajo y el tiempo de amortización corta. Así, la tecnología se consolidó en la última década, a través de la implantación masiva, en todos los países productores de América del Sur y Central, sean ellos de clima frío o tropical, permitiendo el resfriamiento de millones de toneladas de granos y semillas, independientemente de las condiciones climáticas y libre de peligrosos insecticidas tóxicos para la salud humana y animal. Es la evidencia más clara de su viabilidad.

Estos secadores son fabricados, generalmente, para operar con hasta un 3% de impurezas, para mejor fluidez de producto húmedo, además de evitar espacios ocupados con impurezas en el lugar de granos. Sin embargo, la falta o deficiencia de máquinas de pre limpieza antes del secador, y la falta de mantenimiento provoca la concentración de impurezas y materias extrañas dentro del secador, siendo que estas, al no ser removidas, alcanzan humedades muy bajas y pueden entrar en auto combustión en temperaturas iguales o superiores a 60 °C.
Por otro lado, el arrastre de chispas para dentro de la masa de granos que ocurre por la succión de aire del horno, también puede representar la chispa necesaria para el inicio de un gran incendio. Así, los hornos deben tener, después de la cámara de combustión, otra cámara destinada a la decantación de chispas, lo que es hecho por la reducción de la velocidad del aire. Esta cámara debe ser limpia en intervalos regulares de 15 días, aproximadamente. En el caso del uso de combustible sólido, la cámara de combustión deberá ser limpia como máximo de dos en dos días a fin de permitir la buena mezcla del aire con el combustible sólido, considerándose que la leña de mala calidad puede producir hasta un 4% de cenizas, lo que podrá obstruir la alimentación del aire de combustión realizándose una quema de mala calidad.
Sin embargo, se puede afirmar sin margen a dudas que la falta de mantenimiento es la causa más común de incendio de secadores y limpiar estos secadores no es tarea simples y trae riesgos, por lo que generalmente es postergado o evitado por los operadores.

El aire caliente y húmedo, retenido entre la camada superior de los granos y la cobertura del silo o del granelero, al entrar en contacto con la chapa metálica (que está generalmente más fría durante el período nocturno), alcanza el punto de rocío condensando el vapor de agua contenido en el aire lo que provoca goteos en la superficie de la masa de granos. Como los metales son buenos conductores de calor, este fenómeno es más fácilmente observado en la cobertura de los silos donde hay mayor intensidad.
La humedad proviene del propio aire ambiente que ocupa (por las grietas y aperturas) el espacio entre la masa de granos y la cobertura del silo, o por la aireación inadecuada, o actividad fúngica dentro de la masa de granos o por el arrastre de agua de granos semi húmedos vía sistema de aireación, o la combinación de estos factores.
La renovación de aire deficiente, en la cobertura del silo o granelero, empeora el problema causando pérdidas cualitativas y cuantitativas del producto, y con grandes perjuicios al almacenador.
Es importante destacar que solamente la aplicación de camadas aislantes en la parte externa de la cobertura de los almacenes podrá no ser una solución definitiva, pues la reducción de 3 a 4 °C en la temperatura interna del bolsón de aire podrá (dependiendo de la temperatura y humedad inicial) causar humedecimiento en la superficie de la masa de granos.
En la actualidad ya existen en el mercado soluciones muy eficientes para este problema; como los extractores eólicos estáticos, que extraen el aire caliente y húmedo, a través de la acción del viento que al pasar por sus aletas crean la presión negativa necesaria para este fin. No utilizan energía eléctrica y no tienen partes móviles, siendo robustos y durables.

Las máquinas para pre limpieza son fabricadas, en la mayoría de los casos, tomándose como referencia la soja, con tenor máximo de agua de 18% (b.u.), índice máximo de impurezas de 7%, con capacidad de reducción para 3%. Caso la máquina sea alimentada con otra especie vegetal y con tenor de agua mayor que el de referencia, su capacidad de limpieza y de producción será reducida, en algunos casos, para menos de 50%.

Siguen algunas recomendaciones prácticas:

a) Nivelar la máquina y ajustar para la distribución uniforme de granos sobre los coladores;
b) Ajustar el vaciamiento de aire, observando el arrastre de granos o la deposición de impurezas leves;
c) Regular el flujo de granos de modo a ocupar hasta, aproximadamente 50% del colador superior;
d) No descuidar de la limpieza manual de los coladores, pues los sistemas auto limpiantes a través de las esferas de goma o de cepillos raspadores pueden no tener resultados satisfactorios;
e) Observar la intensidad de vibración de los coladores. Mayor intensidad de vibración permitirá el pasaje rápido de los granos sobre el colador y la baja intensidad permitirá que los granos queden demasiado tiempo sobre los coladores. Ambas las condiciones resultan en el bajo rendimiento y eficiencia de la máquina;

Aquí también existen controversias, pues algunos investigadores afirman que se trata de un fenómeno físico químico, interno al grano, que ocurre por la oxidación de carbohidratos, especialmente los azúcares, cuya reacción química es exotérmica (llamado comúnmente de respiración) donde;
Azúcar + Oxígeno (aire) --------) Gas carbónico + vapor de agua + calor.
Otros investigadores afirman que se trata de un fenómeno físico químico generado por la acción de hongos o insectos, y consecuentemente un fenómeno externo a los granos, o a la combinación de ambos los factores: intrínsecos y extrínsecos.
De cualquier forma, los efectos son devastadores y millones de toneladas de granos pueden ser perdidos en pocos días o semanas.
La temperatura y humedad del grano (consecuentemente del aire intergranular) ejercen una función decisiva para desencadenar el fenómeno. Los propios hongos, a través de sus enzimas crean el ambiente ideal para su desarrollo, elevando la temperatura y humedad del aire intergranular en niveles peligrosos, ocasionando verdadera “explosión de temperatura”, con las consecuencias que todos saben.
Producto seco, limpio y frío son condiciones esenciales para evitar los problemas.

Es recomendable que el monitoreo de la temperatura de la masa de granos sea realizado durante el período de la mañana, entre 7 y 9 horas, cuando las temperaturas ambientes son amenas y la humedad relativa más elevada facilitando la transmisión de las señales eléctricas. En los horarios de temperatura ambiente más elevada la humedad relativa generalmente es más baja, pudiendo afectar sensiblemente las lecturas, pues alteran las resistencias eléctricas de los conductores y contactos eléctricos, modificando así la relación de resistencias eléctricas “leídas” por los controladores a cierta distancia.
El sistema de termometría debe ser conferido y calibrado periódicamente, como mínimo dos veces al año.

El uso de insuflación o de succión de aire a través de la masa de granos, durante el proceso de aireación es motivo de controversia y de varios cuestionamientos pros y contras para las diferentes aplicaciones.
Algunos investigadores concluyeron que la decisión a ser tomada a favor de la insuflación o de la succión debe ser hecha con base en los análisis previos de las condiciones del producto, del aire ambiente y de las características de la instalación, pues, claramente, cualquier una de ellas podrá ser utilizada y traer los beneficios esperados, respetadas las consideraciones técnicas observadas para su uso. Las situaciones más frecuentemente encontradas en las regiones subtropicales son:
a) El aire caliente reduce el riesgo de humedecimiento de los granos y la aireación por insuflación podrá tener buen desempeño mismo utilizando aire con la humedad relativa un poco más elevada;
b) La succión podrá tener buen desempeño cuando se desea resfriar granos en las estaciones frías, con aire ambiente, succionando el aire de la camada superior de la masa;
Con la utilización de modernas técnicas de aireación artificial, estas diferencias terminan, pues el aire es manipulado artificialmente e inyectado dentro de masa de granos a través de la insuflación, permitiendo su resfriamiento total y uniforme, independientemente de las condiciones climáticas.

Para los propósitos de clasificación y comercialización, el índice máximo de impurezas permitido en la masa de granos es de 3%, establecidos en las ordenanzas de clasificación. Sin embargo, la condición ideal de almacenaje es la exención total de impurezas, pues constituyen un hábitat adecuado para el desarrollo de los insectos plaga, ácaros, bacterias y hongos.
Durante la carga, se acumulan en el centro y en las paredes de los silos o en los fundos de los graneleros tipo “V”. Una práctica recomendable para la solución parcial de este problema es la remoción de parte de la carga, del fondo para la parte superior de la masa de granos, con la remoción de una camada de aproximadamente 5 mm de espesor, removiendo toda la impureza concentrada y distribuyéndola, superficialmente, en la masa de producto. En el caso de los silos verticales se deben remover el centro (“tubo de impurezas”).
La concentración de impurezas, en puntos específicos de la masa, perjudica la distribución del aire durante la aireación, lo que generalmente se traduce en elevación de la temperatura y degradación de la calidad o pérdida total del producto.
La solución más adecuada para la reducción del tenor de impurezas es la instalación de una máquina de limpieza después del sistema de secado, permitiendo la operación denominada de pos limpieza.

Estudios científicos tornaron evidentes los mecanismos de resistencia que los insectos plaga desarrollan para defenderse de los principios activos de algunos insecticidas comerciales, lo que constituye un gran problema para su control a través de la utilización de productos químicos. Según algunos investigadores, los principales mecanismos de resistencia son la reducción de la penetración del insecticida por la cutícula del insecto, la metabolización del insecticida por enzimas y la reducción de la sensibilidad al insecticida por el sistema nervioso. La mala aplicación o concentración inadecuada de insecticidas (baja dosificación) ha contribuido, también, para el aumento de las resistencias de estas plagas.
Por lo tanto, para contornar estos problemas se recomiendan la adopción de las buenas prácticas de almacenaje, el manejo integrado de plagas, utilización adecuada de los insecticidas combinado con tecnologías alternativas como el de resfriamiento artificial y tierras diatomáceas.

Los principales aspectos a ser observados son:

a) alineamiento y estiramiento de la correa transportadora;
b) verificación del funcionamiento de los cables de carga y descarga móvil (tripper);
c) velocidad angular de los rodillos de apoyo de los tramos superiores e inferiores. En caso de trabamiento, el rodillo debe ser sustituido a fin de evitar la posibilidad de calentamiento por atrito entre los mismos y la cinta, y la consecuente posibilidad de incendios o de explosiones;
d) estado de limpieza y lubrificación de los cojinetes de las poleas motoras;
e) nivel y el período de cambio de aceite de la caja de reducción de fuerza y velocidad;
f) limpieza de impurezas en la superficie del motor eléctrico a fin de garantizar la buena disipación de calor del mismo. En el caso de la cinta estar instalada en galerías cerradas, su limpieza deberá ser semanal.

El resfriamiento de granos a granel puede ser realizado en silos metálicos, de hormigón, albañilería o de cualquier otro material de construcción, así como en almacén granelero. Existen en el mercado equipos resfriadores de pequeño, mediano y grande, lo que permite atender cualquier tamaño de unidad almacenadora. El sistema de aireación debe ser bien dimensionado a fin de garantizar la distribución uniforme del aire a través de la masa de granos.
Un silo de 16.000 t, por ejemplo, puede ser resfriado en 420 horas, a una temperatura entre 15 a 18 °C dentro de la masa de granos y permanecer por varios meses sin necesidad de una nueva aplicación de frío. Todo grano presenta baja conductividad térmica lo que favorece su estabilidad térmica por largo período.
El consumo de energía puede variar entre 2 a 4 kwh por tonelada de granos, dependiendo de la especie vegetal, tenor de agua, temperatura inicial y final del producto, índice de impurezas, sistema de distribución de aire y temperatura media en el ambiente.

Generalmente el operador se preocupa con la temperatura del aire de secado mientras que su preocupación debería ser con la temperatura de los granos. Esto porque, para la misma temperatura del aire de secado, dependiendo del modelo del secador, los granos pueden alcanzar mayor o menor temperatura. En la mayoría de los modelos de secadores, principalmente los modelos de torre, de flujos mixtos, más utilizados en Brasil y otros países de América del Sur, la temperatura del aire de secado debe ser mantenida entre el rango de 80 a 100 °C, lo que lleva la temperatura de los granos entre 45 a 60 °C. Temperaturas mayores pueden provocar daños irreversibles al producto.